Неисправности грузовой лебедки кран-манипуляторов: причины проблем и методы устранения
Грузовая лебедка – это механизм, предназначенный для подъема и перемещения грузов. На кран-манипуляторном устройстве стрелового автокрана может быть установлена гибкая или канатная подвеска, имеющая крюк или другое приспособление, с помощью которого производится захват объекта. Механизм воздействует на предметы, создавая тяговое усилие с помощью троса, намотанного на барабане. В движение барабан приводится с помощью:
- мускульной силы человека;
- непосредственно двигателя кран-манипулятора через коробку отбора мощности;
- электродвигателя;
- гидромотора.
Ручной привод представляет собой самый дешевый и простой вариант, но низкая эффективность и ряд других ограничений препятствует его использованию. Работа непосредственно от ДВС через коробку отбора мощности часто неэффективна из-за неудобного регулирования скорости. Поэтому чаще всего используются два последних вида.
Устройство грузовых лебедок
Практически все модификации имеют в своем составе следующие элементы:
- привод;
- редуктор;
- тормозную систему;
- корпус (опорную станину);
- барабан.
Гидравлический привод приводится в движение под воздействием сил вращения, которые создает гидромотор шестеренчатого, радиально-плунжерного, аксиально-плунжерного или пластинчатого типа. КМУ с гидроприводом работают плавно и обеспечивают большое тяговое усилие. Они функционируют только при включенном двигателе автокрана и практически не потребляют энергию от бортовой электросети. В зависимости от конструкции может использоваться канат или цепь.
Работа лебедки манипулятора невозможна без редуктора. Он оснащен храповым механизмом, который обеспечивает надежную фиксацию груза при остановке. В храповик устанавливается дисковый или ленточный тормоз. Применяются три основных типа:
- червячный;
- одно-, двух и трехступенчатый планетарный;
- одно-, двух и трехступенчатый прямозубый цилиндрический.
Преимущества силовых установок
Гидравлика обладает намного меньшей средней скоростью. Это позволяет применять редукторы с меньшим передаточным числом. Важным преимуществом считается большой диапазон, в котором можно регулировать частоту вращения. Для стандартных моделей она составляет от 30 до 2500 об/мин. Низкие обороты обеспечивают наиболее аккуратное перемещение.
Использование электромотора упрощает конструкцию. Это самостоятельный блок, который способен работать автономно, от отдельного источника питания. Устройство с электродвигателем просто монтируется, им легко управлять, в том числе с помощью системы дистанционного управления. Многие лебедки оснащаются датчиками, позволяющими контролировать состояние электрической части. Электропривод обеспечивает более быстрое сматывание троса, чем гидравлика.
Особенности применения, влияющие на конструкцию подъемного устройства
Грузовая лебедка КМУ обычно монтируется на конце последнего удлинителя стрелы или на предпоследнем звене. Чем дальше от основания размещается механизм, тем большую дополнительную нагрузку на стрелу он создает – к весу поднимаемого груза добавляется вес подъемного узла. В результате уменьшается грузоподъемность, потери обычно составляют от 100 до 300 кг.
Это влияет на выбор соответствующего мотора. Гидромотор в 15 раз легче электромотора при одинаковой мощности и прочих равных условиях. Именно это часто обусловливает применение двигателя гидравлического типа, хотя его использование требует более тщательного контроля и обслуживания, чем электрического. Важны также и габариты – гидромотор в 3 раза меньше электродвигателя.
Возможные проблемы и основные неисправности грузовой лебедки
Основанием для того, чтобы срочно произвести обслуживание и, вероятно, ремонт, являются следующие признаки:
- вибрация, повышенный гул и треск;
- движение рывками;
- плохое удержание или полное отсутствие удержания;
- невозможность подъема.
Активное использование вызывает износ трущихся и подвергающихся значительным физическим нагрузкам деталей. Самыми уязвимыми элементами являются редуктор и тормозная система. В зависимости от условий и режима эксплуатации, постепенно начинают проявляться следующие проблемы и поломки лебедки КМУ:
- износ тормозных дисков или полное разрушение фрикционного слоя - тут дополнительная информация;
- ненадежная работа храпового механизма;
- выкрашивание или износ зубьев шестерен;
- разрушение подшипников или увеличение люфтов;
- нарушение геометрии или полное разрушение мест, в которые установлены подшипники;
- потеря герметичности корпуса.
Намного реже из строя выходит привод, но и ему иногда нужен ремонт, особенно, если он выполнен в одном корпусе с редуктором. Могут изнашиваться тросы и тросоукладчики.
Методы устранения неисправностей
Наиболее правильный метод борьбы с простоями КМУ из-за поломок – это своевременное обслуживание кран-манипулятора в целом, а также всех его частей по отдельности. Работоспособное состояние можно поддерживать дольше, если выполнять рекомендации производителей, осуществляя своевременный осмотр и чистку, а также проверку уровня масла и его замену. Но даже в этом случае приходится производить ремонт лебедки крана. Лучше всего полностью менять проблемные узлы, но иногда достаточно заменить отдельные детали.
- При появлении сложностей с удержанием груза следует проверить тормозную систему, убедиться в том, что она находится в рабочем состоянии. Производители рекомендуют менять фрикционные диски каждые 3 года эксплуатации. Возможно, вам понадобится произвести внеплановую замену дисков (или ленты, если она применяется для торможения), накладок и храповика.
- Если диски в нормальном состоянии, но тормоз не работает, можно попробовать выполнить регулировку зазора колодки.
- Грузовая лебедка крана, оборудованная гидромотором, может перестать нормально работать из-за загрязнения гидросистемы или других неприятностей с гидравлической жидкостью. Придется заменить или долить масло. Дополнительно о замене масла в гидравлике можно прочитать в нашей статье.
- Радикальный способ восстановления работоспособности при выходе из строя гидромотора - его полная замена.
- При серьезной неисправности редуктора он меняется целиком или частично – ставятся новые шестерни, подшипники и уплотнения.
- Разбитые посадочные места для подшипников могут потребовать смены корпуса элемента или всей станины, если разрушения очень велики.
